青島加快推進帽子等一批“小而美”傳統產業轉型升級

原標題：一頂帽子背后的“新質”密碼

一頂看起來平平無奇的帽子，卻應用了7項發明專利和27項實用新型專利。

走進青島前豐國際帽藝股份有限公司的智能制造車間，映入眼簾的是一面專利墻，已取得的34項專利囊括了自動化產線、柔性定制、外觀設計等。在這里，帽子的剪裁縫制等主要工序均由機器完成，工人扮演輔助角色，顛覆了人們對紡織服裝業的固有印象。“制造一頂帽子有24道工序，我們已經實現了60%工序的自動化，預計在2025年前完成全流程自動化。”前豐帽藝總經理王愛美告訴記者，“今年還準備在西非國家加納投資建廠，把大規模個性化定制模式拓展到共建‘一帶一路’國家。”

傳統產業不等于落后產業。從帽子到首飾、假發、工藝品、家具……這些“小而美”的產業在青島外向型經濟中仍占據相當大比重。青島正在鼓勵企業推進技術升級、設備更新和數字賦能，在轉型升級中加快形成新質生產力。

數字化“蝶變”

你買到的“歐美大牌”帽子，很大概率是“青島設計”和“青島制造”。

膠州帽飾行業享譽國內外，棒球帽產量占全球70%以上，運動帽產量占全國60%以上，90%以上的產品出口到100多個國家和地區。年產2000萬頂帽子的前豐帽藝是其中的佼佼者，與New Era等國際頂級品牌合作把產品銷往歐美和日韓。

一片繁榮的背后，帽飾行業面臨的挑戰逐漸凸顯。隨著貿易摩擦加劇、訂單碎片化、用工成本上升，企業輕輕松松接單出口的時代早已過去。

10年前，前豐帽藝每個月能接到約300個品種的訂單，車間需要幾百名工人操作縫紉機；而現在低附加值、大批量的訂單越來越少，小批量、多頻次、輕定制的采購需求越來越多，每個月要生產多達1300個品種，勞動密集型產業的傳統作業模式已經難以適應行業變化。“會縫制帽子的工人大多數是‘70后’，‘90后’的年輕人沒有愿意干這一行的了。”王愛美說。

轉型不是一件容易的事情。在制帽行業，用機器替代人工是世界性難題，根本沒有可借鑒的經驗，一切都要從零開始摸索。前豐帽藝足足用了7年時間，前后投入3000多萬元，前二代樣機皆以失敗告終。在后續研發中，前豐帽藝轉變思路，將產線分解為若干扁平化的制造單元，最終創建了全球首條縫制機器人流水線，建成大規模個性化定制生產系統。改造之后，前豐帽藝的生產效率提升了200%，人力成本降低了50%，可以隨時進行個性化定制的快速切換。

在膠州，當地正在鼓勵企業加大對數字基礎設施的投資建設和數字化運營，推廣復制前豐帽藝打造的國家級帽飾行業工業互聯網平臺，構建供應商、需求方、制帽工廠、創客之間互聯互通的合作新模式，賦能區域內中小制帽企業快速完成數字化改造。

跳出“微笑曲線”

與帽子類似，首飾也是典型的勞動密集型產業。

別看青島金玉祥和工藝品有限公司只有一棟不起眼的小樓，年銷售額卻過億元，生產的發卡、胸針、項鏈、吊墜、耳環、戒指、手鏈、手鐲等首飾是海外的搶手貨。“我們每個月都要研發上千個款式，累計超過十萬個款式，國際大牌從我們的樣品中選定款式后下單，相當于提供研發設計生產一條龍服務。”剛剛接待跨境快時尚品牌SHEIN考察的金玉祥和總經理王仕剛說。

從成立開始就為HM、ZARA等知名品牌代工，缺乏自有品牌優勢和渠道能力，曾經讓金玉祥和這樣單純的出口商在國際市場上被動求生。尤其是2020年疫情之初，連著幾個月沒接到外貿訂單，王仕剛差一點就把廠子關了給工人放假。

“公司有研發設計和制造優勢，為什么不借助電商直播建立自有品牌，實現出口轉內銷？當時我就下決心做國內市場，成立公司的直播團隊。”他說。

幾年過去，王仕剛從貼牌代工到發展自主品牌，出口與內銷業務占比已經達到6比4，自有品牌“丹妮萱·輕奢”和“卟呤卟呤”依托電商直播打出了名氣，每天的線上銷售額都有幾十萬元。

同樣把握住轉型機會的，還有青島鈿貝世家文化傳播有限公司總經理紀正強。

將螺殼和貝殼磨制成花鳥、文字、人物等薄片鑲嵌到器物表面做裝飾，這種古老的手工藝被稱為螺鈿。通過多年努力，鈿貝世家建立了傳統螺鈿制作技藝的數字化標準，實現在金屬、塑料、木材以及圓柱體上制作螺鈿，被潮玩品牌泡泡瑪特選中合作，并成為蒂芙尼、Zippo、威利球桿、譚木匠等品牌的指定供應商。

“一支螺鈿鑲嵌的桌球桿能賣到上萬元。我們實現了產品的標準化、量產化，每個月可以生產200多支，這也是品牌方選擇與我們合作的重要原因。”紀正強表示。

運用數字化手段，越來越多青島傳統企業跳出“微笑曲線”底部，向價值鏈中高端進發。

青島日報/觀海新聞記者  周曉峰